(1) Sgrassaggio
È possibile utilizzare uno sgrassaggio chimico o un detergente sgrassante per metalli a base d'acqua per rimuovere l'olio fino a quando il pezzo non è completamente immerso nell'acqua. (2) Decapaggio: H2SO4 15 percento, tiourea 0,1 percento, 40-60 gradi o HCl 20 percento, esametilentetramina 1-3g/L, 20-40 gradi può essere utilizzato per il decapaggio. Inoltre, l'aggiunta di un inibitore di corrosione può prevenire la corrosione eccessiva della matrice e ridurre l'assorbimento di idrogeno della matrice di ferro.
Uno scarso trattamento di sgrassaggio e decapaggio comporterà una scarsa adesione del rivestimento, il mancato rivestimento dello zinco o la caduta dello strato di zinco.
(3) Flusso di immersione
Conosciuto anche come legante, può mantenere una certa attività del pezzo prima della placcatura per immersione per migliorare il legame tra il rivestimento e il substrato. NH4Cl 15 percento -25 percento , ZnCl2 2,5 percento -3,5 percento , 55-65 gradi , 5-10min. Al fine di ridurre la volatilizzazione di NH4Cl, è possibile aggiungere opportunamente glicerolo.
(4) Preriscaldamento dell'asciugatura
Per evitare che il pezzo si deformi a causa di un forte aumento della temperatura durante la placcatura ad immersione e per rimuovere l'umidità residua per prevenire l'esplosione dello zinco, con conseguente esplosione del liquido di zinco, il preriscaldamento è generalmente di 120 ~ 180 gradi C.
(5) Salsa caldalamiera di acciaio zincato
È necessario controllare la temperatura del bagno di zinco, il tempo di immersione e la velocità con cui il pezzo viene rimosso dal bagno di zinco. Se la temperatura è troppo bassa, la fluidità del liquido di zinco è scarsa, lo strato di rivestimento è spesso e irregolare, si deforma facilmente e la qualità dell'aspetto è scarsa; se la temperatura è elevata, lo zinco liquido ha una buona fluidità e il liquido di zinco è facile da separare dal pezzo, riducendo il verificarsi di cedimenti e rughe e l'adesione Rivestimento forte e sottile, buon aspetto ed elevata efficienza produttiva; ma se la temperatura è troppo alta, la perdita di ferro del pezzo in lavorazione e della pentola di zinco è grave e viene generata una grande quantità di scorie di zinco, che influisce sulla qualità dello strato di zinco immerso. Il consumo di zinco è elevato e non può nemmeno essere placcato. Il tempo di placcatura per immersione è lungo alla stessa temperatura e lo strato di placcatura è spesso. Quando è richiesto lo stesso spessore a temperature diverse, la placcatura per immersione ad alta temperatura richiede molto tempo. Per prevenire la deformazione ad alta temperatura del pezzo e ridurre le scorie di zinco causate dalla perdita di ferro, i produttori utilizzano generalmente 450 ~ 470 gradi, 0.5 ~ 1,5 min. Alcuni stabilimenti utilizzano temperature più elevate per pezzi di grandi dimensioni e getti di ghisa, ma evitano l'intervallo di temperatura in cui la perdita di ferro raggiunge il picco. Per migliorare la fluidità della soluzione di placcatura per immersione a caldo a una temperatura inferiore, evitare che il rivestimento sia troppo spesso e migliorare l'aspetto del rivestimento, viene spesso aggiunto dallo 0,01% allo 0,02% di alluminio puro. L'alluminio deve essere aggiunto in piccole quantità e più volte.
(6) Organizzare
Dopo la placcatura, rifinisco il pezzo principalmente per rimuovere i residui di zinco e noduli di zinco sulla superficie, cosa che può essere eseguita mediante vibrazione o metodi manuali.
(7) Passivazione
Lo scopo è migliorare la resistenza alla corrosione atmosferica della superficie del pezzo, ridurre o prolungare il tempo di comparsa della ruggine bianca e mantenere il rivestimento con un bell'aspetto. Tutti sono passivati con cromato, come Na2Cr2O7 80-100g/L, e acido solforico 3-4ml/L.
(8) Raffreddamento
Viene generalmente raffreddato con acqua, ma la temperatura non dovrebbe essere troppo bassa per evitare che il pezzo, in particolare il getto, incrini la struttura della matrice a causa del ritiro da freddo.
(9) Ispezione
L'aspetto del rivestimento è luminoso e dettagliato, senza cedimenti e rughe. L'ispezione dello spessore può utilizzare un misuratore di spessore del rivestimento; il metodo è relativamente semplice. Lo spessore del rivestimento può essere ottenuto anche convertendo la quantità di adesione dello zinco. La forza di adesione può essere determinata utilizzando una pressa piegatrice per piegare il campione a 90-180 gradi, e non dovrebbero esserci crepe e il rivestimento si sta staccando. Può anche essere testato colpendolo con un martello pesante.
